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成品黏膜(脱模困难)

发布日期:2018-10-31  浏览次数:20放大 缩小
核心提示:成品黏膜(脱模困难)是指成型品无法从模具中取出的一种现象。
成品黏膜(脱模困难)是指成型品无法从模具中取出的一种现象。
 
成品黏膜(脱模困难)
 
    依据成型品的尺寸及温度等条件,脱模阻力增大时就会产生脱模不良。虽然也会受到树脂特性和成型条件的影响,但最主要的原因仍在于成型品的形状和模具的结构。特别需要注意的是与细长的加强筋、轮毂和塑孔栓抱紧相伴时的情况。
 
    当塑孔栓等处周围的成型收缩偏大时,对塑孔栓的抱紧力就会变大,从而容易发生脱模不良。在成型条件方面,模具温度偏低且保压偏大时容易引起脱模不良。
 
    当长的加强筋或轮毂等竖立的成型品中发生过填充时,这些加强筋或轮毂将变得难以脱落,从而造成脱模不良。在成型条件方面,模具温度偏低且保压偏大时容易引起脱模不良。这一点与塑孔栓抱紧正好相反。
 
    模腔制品部的脱模斜度偏小时,由于脱模阻力偏大,因此容易发生脱模不良。顶出针的位置也有很大影响(最好在脱模阻力偏大处设置顶出针)。此外,模腔表面的光洁度或损伤对脱模阻力也有影响,从而造成脱模不良。
 
    在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高。射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生。
 
    而当料管温度过高时,通常会出现两种现象。一是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性:并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜。二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益。所以需适度依胶料之特性调节其运作温度。
 
    至于模具方面的问题,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施。
 
    成品黏膜可能发生的原因及处理对策:
 
    (1)填料过饱降低射出剂量、时间及速度
 
    (2)射出压力或料筒温度过高降低射出压力或料筒温度
 
    (3)保压时间太久减少保压时间
 
    (4)射出速度太快降低射出速度
 
    (5)进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置
 
    (6)冷却时间不足增加冷却时间
 
    (7)模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度
 
    (8)模具内有脱模倒角(undercut)修模具除去倒角
 
    (9)多穴模进料口不平衡,或单穴模各进料口不平衡限制塑料的流程,尽可能接近主流道
 
    (10)探筒件脱模排气设计不良提供充分的逸气道
 
    (11)螺杆前进时间太长减少螺杆前进时间
 
    (12)模心错位调整模心,并使用「退拨」角锁紧之
 
    (13)模子表面过于粗糙打光模穴表面,喷脱模剂
 
    浇道黏模(脱模困难)故障原因处理方法
 
    一、浇道过大修改模具
 
    二、浇道冷却不够延长冷却时间或降低料管温度
 
    三、浇道脱模角不够修改模具增加角度
 
    四、浇道凹弧与射嘴之配合不正重新调整与配合
 
    五、浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具
 
    七、浇道外孔有损坏检修模具
 
    八、无浇道抓锁加设抓锁
 
    当因塑孔栓抱紧而造成的脱模阻力偏大时,通过提高保压和模具温度等来抑制成型收缩的方法也很有效。
 
    相反,如果因过填充而使尺寸增大并嵌入模腔内时,则应降低保压和模具温度等来增加成型收缩量。当因塑孔栓抱紧而造成的脱模阻力偏大时,通过提高保压和模具温度等来抑制成型收缩的方法也很有效。
 
    增加模腔周边、轮毂以及加强筋等处的脱模斜度。特别是在已经嵌牢的情况下,应通过添加顶出针等方法给需要增加顶出强度的部分配置顶出针。
 
关键词: 成品黏膜
 
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