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对于冷冲压生产来说，落料可以满足任何零件对坯料的要求。不论是采用落料还是采用剪料都能满足零件冲压生产对坯料的要求。如果采用剪料就无法与后续工序复合，得到坯料的工序如能与后续工序复合，就可以减少操作人员，从而降低成本，因此，可以得出这样一个结论：如果得到坯料的工序要与后续工序复合，就采用落料；如果得到坯料的工序不与后续工序复合，就采用剪料。至于是采用落料还是采用剪料，后面再作出结论。
其次，零件的侧壁及底部都有孔，因此，需要孔加工工序，在孔的尺寸精度及孔间距要求不是很高、生产批量不是很大的情况下，孔既可以冲压出，也可以钻出，由于该零件年产量10多万件，显然，钻孔不合适，只能采用冲孔。零件的底部有24个长圆窄槽，因而需要冲槽工序。该零件是一个拉深件，肯定需要拉深工序。
如果采用落料来得到坯料，落料、冲全部孔、冲槽复合为一道工序，首先应考虑复合后凸、凹模的强度是否足够，以及现有设备的吨位是否足够。经计算，复合后凸、凹模的强度是足够的。其次，复合后对后续工序是有影响的。我们知道：在进行冲压加工时，必须保证变形区为相对的-弱区。，不变形区为相对的-强区。落料、冲全部孔、冲槽复合为一道工序之后进行拉深，不能保证底部及侧壁为相对的强区，而凸缘区为相对的弱区，也就是说，在落料、冲全部孔、冲槽复合为一道工序之后进行拉深时，底部、侧壁及凸缘区都会发生变形，从而使原来冲的孔、槽的形状发生改变。所以，落料、冲全部孔、冲槽复合在一起是不行的。
切边放在冲底孔、冲槽之后是不行的，因为工件的形状决定了冲孔时，只能口部朝下而不能朝上。如果口部朝上，一方面，在冲底孔及冲槽时又不能保证底部是相对的强区而使底部原来得到的形状发生改变;另一方面，口部朝上不好设置卸料装置，原因是：如果采用口部与卸料板接触来卸料，在卸料时会把底部原有的形状产生拉变形;如果将卸料装置伸入工件内来卸料，势必会增加卸料装置的高度及凸模的长度，进而造成整个模具高度的增加，显然不好。即使不存在上述情况，切边放在冲底孔、冲槽之后也不好。因为不切边的工件显然比切边的高，如不切边就冲底孔、冲槽的话，必定会使整个模具的高度增加，浪费模具材料，从而增加成本，同时也会对压力机的装模高度要求得更大。
得到圆形坯料工序能否与拉深工序复合要视设备情况而定。如果工厂有双动压力机、油压机或者有气垫装置的压力机就可以；如果工厂没有双动压力机、油压机或者有气垫装置的压力机就不行。因为经过计算，一次拉深成形该零件需要的压料力相当大，达7kN多。因为在单动压力机或没有气垫装置的压力机上拉深时采用弹性压料装置压料，对于该零件，弹性压料装置的压料力要达到7kN多是不可能的。所以，得到坯料工序不能与拉深工序复合。在前面曾得出这样的结论：如果得到坯料的工序能与后续工序复合，就采用落料；如果得到坯料的工序不与后续工序复合，就采用剪料。所以，得到该零件的坯料采用剪料比较好。综上所述，得出该零件的冲压工艺方案为：剪料、拉深、切边、冲底孔、冲槽、冲侧孔。
