一种自动脱出点浇口凝料的注射模具

采用点浇口注射模具，可以实现塑料件与浇口凝料的自动拉断，减少人工操作，使塑料注射成型生产的自动化程度提高。但是，为了保证浇注系统凝料的自动脱模，常常需要在定模一边增设浇道凝料推出机构，增加分型面，从而导致模具脱模机构复杂化，也使模具结构复杂化。对于多型腔的点浇口模具，如能利用定模的定距分型动作来完成浇注系统凝料的自动脱模，则可以简化模具结构，并降低模具成本。

一、模具设计要点

普通流道的点浇口模具需采用双分型面模具结构，在定模一边应设置与定模定距分型的浇口板。对于多型腔的点浇口模具，浇注系统需设计分流道，在主流道的下面设计冷料井，并可采用拉料杆的结构。在点浇口模具浇注系统凝料自动脱模机构的设计中，利用这些必要的结构并加以改进，可实现浇注系统凝料的自动脱模。模具结构如图 1 所示。

（一）在限位拉杆 3 上设计压缩弹簧 4 ，模具开模时，在弹簧弹力作用下，定模首先分型，定模底板 2 和浇口板 5 作定距分型，其分型距离为能方便取出点浇口凝料所需的宽度。

（二）利用侧凹拉断点浇口凝料

在定模底板分流道的末端，钻一斜孔形成分流道侧凹 1 。当定模刚分型时，浇注系统凝料受侧凹 1 　内凝料的阻碍而不能运动，此时浇道凝料与塑料件在最小截面处 ( 浇口 ) 拉断，浇口凝料脱出浇口板 5 而留在定模底板 2 的浇道内。但冷料井凝料仍留在浇口板上。

（三）利用球形拉料杆拉出浇道凝料

随着定模的继续分型，由于球形拉料杆 6 对冷料井凝料的限制作用，其阻力大于分流道侧凹 1 的阻力，球形拉料杆 6 将浇道凝料从定模底板 2 的流道中全部拉出，由于冷料井凝料仍未脱出，浇道凝料随浇口板 5 一起移动。

（四）浇口板带动浇道凝料脱出球形拉料杆

当限位拉杆 3 的轴肩与浇口板 5 的台阶接触时，由于限位拉杆 3 的限制，定模的定距分型即浇口板与定模底板的分型结束。注塑机继续开模，模具动模与定模分型，塑料件脱出型腔而留在动模的型芯 7 上。由于球形拉料杆 6 固定在动模、冷料井设在定模浇口板 5 上，动、定模分型时，浇口板与动模分开，即浇口板与球形拉料杆分开，在浇口板的作用下，把冷料井凝料强行地从球形拉料杆上刮下来，使浇注系统凝料能自动地脱模。此时浇口板起到浇道板的作用。

（五）塑料件的脱模模具继续分型，动模继续后退，注塑机顶杆 10 推动模具推板运动，顶杆 9 将塑料件从型芯 7 上推出，实现塑料件的脱模。

二、模具设计应注意的问题

（一）由于球形拉料杆 6 的直径较小，长度较长，拉料杆与浇口板 5 的孔又有配合要求，因此动、定模之间的导向机构不但要保护型芯 7 ，而且还要保护球形拉料杆 6 ，防止合模时被折断，造成模具损坏。在动、定模间，导柱 11 的有效高度 L1 应大于球形拉料杆 6 的有效高度 L2 。

（二）一般来讲，相对于喷嘴轴线对称布置的单型腔点浇口模具，不能采用拉料杆；只有多型腔的点浇口模具才设计拉料杆。因此，该模具结构适合于多型腔的点浇口注射模具。

（三）由于浇注系统凝料在脱模时要发生一定的形变，因此，该模具结构适合于在成型温度下具有一定弹性的塑料品种。

三、结语

利用侧凹、浇口板和球形拉料杆的配合，可以实现浇注系统凝料的自动脱出，结构简单，模具动作可靠，成本降低，制造周期缩短，能满足全自动化生产的需要。