高速切削的特点

　　（1）生产效率提高。

　　（2）切削力降低。

　　（3）工件的热变形减小。

　　高速加工理论研究表明：在切削速度提高到一定数值后，随着切削速度的提高，切削温度反而会降低，而不同材料的这样一个速度值是不同的。下图表明了材料加工时切削速度和切削温度的关系。从图中可以看出，A区是常规切削速度范围，在该范围内，随着切削速度的提高，切削温度会越来越高；当切削速度达到一定的区域后（图中的B区），由于切削温度过高，刀具材料无法承受，加工无法进行，当速度值到达vε点，切削温度达到最大值；当切削速度过了这个区域到达C区后，随着切削速度的提高，切削温度降低，使得高速切削成为可能且高速切削温度与常规切削温度基本相同。同时由于高速切削时速度极快，使得95%～98%以上的切削热量来不及传递给工件，就被切屑带走，工件基本上仍保持冷态加工，从而减少了热敏材料工件的热变形。

切削速度和切削温度的关系图

　　（4）工件振动减小。由于切削力小且变化幅度小，机床的激振频率远大于加工工艺系统的固有频率，振动对表面质量的影响很小，有利于提高零件的表面质量。??

　　（5）可加工各种难加工材料。镍基合金和钛合金材料的强度大、硬度高、耐冲击，加工中容易硬化，切削温度高，刀具磨损严重，常规加工难以实现且切削效率很低，用高速加工技术可以解决这类材料的加工问题，既能获得较高的表面质量，又能有较高的生产效率。

　　（6）生产成本降低。生产成本的降低体现在以下几个方面：??
　　①零件的加工时间缩短。??
　　②工件一次装夹后既可以进行粗加工，也可以进行精加工。??
　　③由于切削力和切削温度的降低，使得刀具磨损降低，使用寿命延长。而刀具的造价在工件加工的成本价中占有一定的比例。??
　　④高速加工可以实现以切代磨。用切削工艺代替磨削工艺具有刀具结构简化，工艺灵活性强，节省能源等优越性，这些都使得工件的加工成本降低。
　　⑤与常规加工工艺比较，可以简化加工工序从而降低加工成本。如模具型腔的加工，用常规加工工艺是：毛坯退火—粗加工—半精加工—淬火处理—电极加工—电加工—局部精加工—人工抛光。而采用高速加工技术，则加工工艺可简化为：毛坯淬火处理—粗加工—精加工—超精加工—局部加工。这样就省去了电极制作的加工工序，降低了生产成本。