多轴切削使加工时间缩短90%以上

Althengstett der Putzmeister Concrete Pumps公司的机械组长Steffen Roller先生对混凝土泵底座轴承的24个钻孔设备的单孔加工流程还不太满意，在铣床上对螺纹孔逐个进行预加工、钻底孔和车螺纹等作业既费时费力又增加成本。

由于原有设备的能力受到制约，因而Roller公司新添置了一台设备，对24个钻孔设备的钻孔流程进行了优化设计：在新型的SHW铣床上设置了一个选刀站，以实现水平和垂直铣头的自动更换，因此24个钻孔不再是依次被加工，而是由自动更换的多轴铣头进行同时加工。

位于Vaihingen的Romai Robert Maier公司专业研发专用的各类减速器及配套装置。鉴于几十年来专门开发客户专用的、从1kg(如钟表行业)至5000kg的各种多轴加工的经验，Romai公司的工程师们可以毫无疑问地完成这项任务。

Romai公司与SHW铣床制造厂商一起，确定了主要参数。在支座体上安设了三种可自动回转的多轴切削头，每种可以进行初钻孔、扩孔和切螺纹等作业(必要时还可以加工螺纹的形状)。铣床的技术数据限定了多轴铣头的重量最大为850kg，驱动功率最大为56kW。

为各多轴钻头配备24个工作轴的想法未能得到实现。“不仅是因为重量的限制，同时也是因为轴间距过小，切削轴设有HSK-C-50的接口。”Romai Robert Maier公司的执行总经理Mathias Maier先生如是说。因此，Romai公司建议，24个钻孔可以分两个步骤进行加工，每个步骤采用12个加工轴。在较短的时间内，Romai公司的工作小组制订出一种定向的方案。“客户有着极其具体的想法，我们依此贯彻这种想法，这对项目的快速成功帮助很大。”Maier先生强调。

近几个月来，对于铣床的多轴铣头工作性能，项目组长Roller先生非常满意：“但对这种12个切削轴组合的优化切削值，还需进行比对，因为传统钻孔的数值转换对于驱动来说，要求过于苛刻。”降低一些切削数值，可以解决此类问题，这样也可明显改善刀具的使用寿命。迄今为止，采用第一套刀具已经安全地加工了150套底座外壳，而该套刀具仍然完好可用。

Steffen Roller先生从合理化改进效果上可以看到明显的效益：“可以节省可观的时间，在加工小型底座外壳时，最多可以节省40min；而在加工大的底座外壳时，可以节省将近80min。”