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14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50mm，其余部分机加工避空。
16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
18.深度超过20mm的螺钉柱应选用顶管。
19.制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15mm以下。
20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下
21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
九、注塑生产工艺
1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。
7.带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
十、包装、运输
1.模具型腔应清理干净喷防锈油。
2.滑动部件应涂润滑油。
3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4.模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5.备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称
6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入;
7.模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。
20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22.导套底部应开制排气口。
23.定位销安装不能有间隙。
五、冷却、加热系统
1.冷却或加热系统应充分畅通。
2.密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
6.前后模应采用集中送水、方式。
六、浇注系统
1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板的一个深3mm的台阶。
5.球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7.点浇口浇口处应按规范要求。
8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
七、热流道系统
1.热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。
2.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MW。
3.温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。
4.主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。
5.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。
6.应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。
7.每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。
8.喷咀应符合设计要求。
9.热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。
10.热流道与模板之间应有隔热垫。
11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C，并且控温灵敏。
12.型腔与喷咀安装孔应穿通。
13.热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。
14.有两个同样规格的插座，应有明确标记。
15.控制线应有护套，无损坏。
16.温控柜结构可靠，螺丝无松动。
17.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。
18.电线不许露在模具外面。
19.热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。
20.在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。
21.所有接线应正确连接，绝缘性能良好。
22.在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。
八、成型部分、分型面、排气槽
1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
2.镶块与模框配合，四周圆角应有小于1mm的间隙。
3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。
4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。
5.嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6.镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7.顶杆端面与型芯一致。
8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
9.筋位顶出应顺利。
10.多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
11.模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。
14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50mm，其余部分机加工避空。
16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
18.深度超过20mm的螺钉柱应选用顶管。
19.制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15mm以下。
20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下
21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
九、注塑生产工艺
1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。
7.带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
十、包装、运输
1.模具型腔应清理干净喷防锈油。
2.滑动部件应涂润滑油。
3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4.模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5.备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称
6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入;
7.模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。
9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。
