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现在，人们对汽车，特别是对轿车的质量要求，越来越高：外形，要线条流畅，美观
漂亮； 心脏，要皮实、健康、节能、“绿色”、少故障。??
汽车车身模具，特别是大中型覆盖件模具，是车身制造技术的重要组成部分，也是形
成汽车 自主开发能力的一个关键环节。改革开放以来，我国的几个主要汽车模具制造厂，
通过技术 引进和技术改造，设计和制造大中型汽车覆盖件模具的装备条件有了极大的改
善。国内几大汽车车身模具厂由于采用了国际上先进的模具加工设备、制造技术和软件，
实现了 CAD/CAE/CAM一体化，提高了汽车模具的设计开发和制造能力，缩短了模具的
生产周期，并 为捷达、全新小红旗“世纪星”、富康、夏利轿车设计制造了一部分大型覆
盖件模具；一汽 模具公司还制造了一汽和美国福特联合设计的大红旗轿车发动机罩的内外
板和左右前翼子板 等高档模具。但是，在自主地设计、开发和制造轿车的整套大中型覆盖
件模具方面，我们同 国外先进水平相比，还有较大的差距；目前轿车大型覆盖件模具主要
依靠进口，国产化程度 比较低。据海关统计，1999年我国进口各类模具的金额达8.8亿美
元，其中金属冲压模具和 压铸模具占50%，为4.4亿美元。在进口的模具中，汽车车身冲
压模具，估计至少在2亿美元 左右；如果加上进口的汽车大型内外饰件塑料模具，可能在
2.5亿美元以上。??
汽车特别是轿车在中型覆盖件模具进口量大，原因很多：有技术问题，有管理问题，
有能力 问题，有协作问题。如何进一步提高大中型覆盖件模具的国产化程度，业内人士仁
者见仁， 智者见智，献计献策，出过不少主意。从规划、协作、管理的角度上看问题，我
觉得当前应 注 意处理好两个关系。一是处理好能力与水平的关系；二是处理好总包、分
包之间的协作关系 。本文所谈的就是处理好能力与水平的关系。??
我国汽车的产量，原来规划在“九五”末期，要达到300万辆；现在预计，到“十五”
末期 ，才能达到这个目标。目前，汽车换型周期越来越短，按一年平均更换15个当量的
车型计算 ，一个车型平均约需大中型覆盖件模具260套，平均每套模具约需2400个工时，
一年需要有9 36万个工时的制造能力。目前我国只有500万个工时的能力，缺口将近一半。
汽车是我国的 五大支柱产业之一，必须形成汽车大中型覆盖件模具自主开发的能力。现有
的汽车模具厂， 有的要继续进行技术改造。合资企业也要发展，日本荻原公司要同上海的
两家公司合资办厂 ，生产汽车模具，可能要投入几个亿的人民币。目前世界轿车生产供过
于求，竞争激烈，汽 车模具进口的价格也会逐步下降。 在提高汽车车身模具国产化程度
的同时，适当进口一些 精密的汽车大型覆盖件模具，也是必需的。??
"八五”、“九五”期间，花了大钱进行过技术改造的汽车模具厂，像一汽、二汽、天汽 、
成飞、哈飞的模具厂 ，在“十五”期间，大型数控高速铣和相应的软件，以及其他的关 键
设备，经过论证确有必要，也应该增加一些。但是在处理能力与水平的关系时，既要坚持 "不
断发展论”，也要坚持“发展阶段论”。对这5大汽车模具厂来说，目前是不是不可以 考虑
把重点放在提高水平上。这里讲的水平，既包括技术水平，也包括管理水平。过去实行 计
划经济时，有的单位争投资，争项目，不讲经济效益。现在实行市场经济，企业是投资主 体，
搞改造，上能力，向银行贷款要还本付息；即使国家贴息，也要还本。所以，必须讲求 投
入产出比，必须讲求投资回报率，必须讲求经济效益。??
一汽、二汽、天汽、成飞、哈飞这5大汽车模具厂，目前拥有10亿元人民币的固定资
产，其 中有一多半是改革开放以来新投入的 。这5个模具厂有职工3000人，1999年的
模具产值为2. 5亿元人民币。这就是说，平均4元固定资产的投入才有1元的产出，人均
产值只有8万元人民 币。这个投入产出比，显然是比较低的。国外比较先进 的汽车模具
厂，年人均销售额一般都在15万-20万美元以上。有的同志认为，现在这些汽车 模具厂
的产值低 ，主要原因不是装备水平低，不是硬件差，而是技术人员的设计开发水平 和工
人的技术水平不如国外，管理水平不如国外，经营管理机制(包括分配机制)不活。现在 这 5
大汽车模具厂都是独立法人，是集团公司的全资子公司，既承担本集团公司的模具任务， 又
面向国内外市场，这为充分发挥现有的设备能力和生产潜力创造了条件。俗话说：“没有 金
刚钻，别揽瓷器活”。现在看，要揽瓷器活，光有金刚钻还不行，还要有会用金刚钻的人 。
天津汽车模
