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模具是制造业的重要基础装备，是工业化国家实现产品批量生产和新产品研发所不可缺少的工具。没有高水平的模具，就不会有高水平的工业产品。“十五”期间，在国家的大力支持下，我国模具工业发展很快，年均增长速度达到了20%左右。据测算，2005年我国模具销售额达到了610亿元，同比增长了约25%，而且模具产品结构进一步趋向合理，具有高技术含量的大型、精密、复杂、长寿命模具的份额从20%提高到30%。我国模具生产总量已位居世界第三，但要从模具大国成为真正的模具强国，我们仍然任重道远，在模具工业的发展中存在的一些问题必须引起关注，加以解决。
产品质量有待提高
国内模具生产厂家工艺条件参差不齐，差距很大，有不少厂家由于设备不配套，很多工作依赖手工完成，严重影响了模具的精度和质量。受售价限制，国产模具多采用2Cr13和3Cr13做精密热处理，而国外则采用专用模具材料，其综合机械性能，耐磨、耐腐蚀性能及抛光亮度均明显优于国产材料。这从根本上影响了国产模具的外观质量和使用寿命。
标准化水平比较落后
中国模具标准化工作起步较晚，加之宣传、贯彻和推广的力度小，因此模具标准化落后于生产，更落后于世界上许多工业发达的国家。
模具标准件生产、销售、推广和应用工作也比较落后，模具标准件品种规格少，供应不及时，配套性差等问题长期存在，从而使模具标准件使用覆盖率一直较低。近年来虽然比例已有较大提高，但总的来说还很低。据初步估计，目前这一比例大致为40%~45%，而国际上一般在79%以上，其中中小模具在80%以上。
相关人才资源紧缺
中国正从模具大国向强国迈进，急需大量相关人才，但我国模具行业人才紧缺已成为一个迫在眉睫的问题。据劳动部门调查显示，目前企业对模具人才的需求越来越大，在北京、广东、浙江等地，模具设计人员、模具开发人员、模具维修人员等已成为人才市场最紧缺的人才之一，尽管许多企业以高薪聘请，但也不一定能招到合适人才。
模具行业是一个需要长期积累经验的行业，一个模具师傅起码要2到3年的实践经验，一个精通模具设计的工程师，也要有5到8年的经验积累。一些高校尽管在近几年内设立了模具专业，但由于受软硬件设施限制，培养出的学员实际技能不够。而社会上各种各样的模具培训班，由于缺乏规范的职业教学标准，因此学员质量良莠不齐。
产品结构需要调整
我国技术含量低的模具已供过于求，而技术含量高的中、高档模具还远不能满足需求。精密、复杂的冲压模具、轿车覆盖件模具等高档模具仍有很大发展空间。近年来，模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度；塑料模和压注模比例增大；面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。今后应继续注重产品结构的调整和定位，进一步提升模具的制造技术水平，占领结构复杂、精密度高、技术含量高的高档模具市场。
加大投入提升创新能力
要鼓励企业增加高水平的设备，特别是骨干企业要配齐从模具粗加工、热处理到各种精加工、光整加工、质量控制与监测等整套设备，一般企业要配备数控加工设备，实现模具制造的全自动加工。
积极鼓励企业与大专院校进行技术合作，广泛采用计算机辅助技术、人工智能技术等进行设计决策、模拟分析和优化设计，增强企业的技术创新能力。
促进企业间联合重组
模具企业在条件成熟时走联合之路是必然的发展趋势。目前的模具制造企业中有相当一部分为民营企业，受资金、场地、技术、信息交流等许多因素的局限，相当一部分是依靠传统设备和手工加工制造完成的，难以形成规模，只能生产一些中低档模具，很难引进先进的制模技术和设备，这就造成了中低档模具市场竞争加剧的局面。模具企业应该打破“同行是冤家”的狭隘思想，通过协作、整合等方式，化单打独拼、恶性竞争为竞合共赢，只有这样才能提升我国模具行业的整体实力。
积极开拓海外市场
“十五”期间，我国越来越多的模具企业走向国际市场，我国模具出口额2000年时为1.73亿美元，2005年增加到了7.38亿美元，但总的来说出口仍然不多，还需要模具企业积极开拓国外市场。以澳大利亚为例，该国近年经济发展较快，但作为基础工业的模具制造业，尤其是冲压模具的制造还满足不了该国的需求，而中国在这方面有一定优势，中国冲压模具企业的技术装备水平高于澳大利亚，劳动工资水平则低于该国，模具成本低，性价比好，对其应有一定的吸引力。
