摘要：本文简述了汽车模具拉延、修冲类制造、装配过程中，通过不断的摸索、总结和改进，采用一些先进的工艺。实践证明，取得了很好的效果，大大缩短了模具制造周期，提高了模具制作精度与质量，减少了模具调试次数。
随着我们国内经济的迅速发展，汽车市场面临一个前所未有的发展机遇与挑战，各主机厂之间竞争越来越激烈，车型的更新换代越来越频繁，然而决定整体外观质量的各覆盖件制造条件要求更加严格，因此，模具的加工、制造、装配、调试等相关过程必须做细、做精、做全，过去的一些制造、装配方法、技术、工艺已经远不能满足模具生产周期尽可能短的要求，如何提高制作效率，保证产品质量，本文根据近年来一些不断改进的措施以及取得的良好效果，介绍汽车模具制造、装配的一些新工艺、新方法。
1 拉延模装配
汽车覆盖件具有形体轮廓较大，材料比较薄，型面起伏坡度复杂，尺寸精度与表面质量要求较高，在拉伸成形过程中容易出现拉裂、起皱现象。拉延模制造、装配一般作为首到工序，它的型面抛光效果、研合率高低等最终质量直接决定后续修冲、翻整、甚至压合模具的制造质量，因此，必须提高其装配工艺性，具体主要体现以下几个方面。
(1)在制造、装配之前，首先对模具结构，工作原理、产品形状、整车匹配关系以及相关工艺造型有一个清晰的了解、认识，以便在装配过程中对一些成型圆角、棱线、冲击痕、拔模面角度等要素有一个清晰的了解，这样在装配、调试过程中，思路清晰，主次分明，既提高了工作效率，又保证了质量。
(2)在保证二次加工到位的情况下，拉延模在装配过程中，型面的修抛，尽可能的避免采用砂轮、电磨工具对型面、棱线圆角等进行打磨，以免影响最终产品成型质量。相反，应该先采用油石而后采用砂纸进行抛光，每种都应按照先粗后细的方式进行，抛光不要采用拉锯方式进行，而应同方向地逐步推进，见下图1所示。
图1 局部修抛效果图
(3)压料面各部位的进料阻力不一样，在拉深过程中毛坯有可能经凸模顶部窜动影响表面质量，严重的会产生拉裂和起皱。使压料面过渡光顺，则进料阻力均匀，凸模开始拉深时与拉深毛坯的接触部位接近中心，拉深成形好。要使压料面各部位的进料阻力均匀，除了通过设计合理的压料面形状和拉深筋等措施外，在加工时、装配时还要紧密结合间隙图设计，拉延模压料面沿拉延筋外放50，压料面降低0.15;拉延筋凸筋高度按数模，拉延筋凹槽深度加深1mm，见下图2所示。
图2 拉延模加工间隙图
2 拉延模调试常见问题分析表
如表1所示。
表1
3 修冲模装配
所谓修边就是将拉深件修边线以外的废料部分切掉，理想的修边方向，是修边刃口的运动方向和修边表面垂直。修边形式一般可分为垂直修边、水平修边和倾斜修边三种，对于修冲类模具，凸、凹刃口间隙的均匀、大小、是否局部存在立切等要素直接决定修边的质量，毛刺大小等。另外，要充分考虑各块废料的滑出顺畅，具体改进方式主要有以下几个方面。
(1)“一次加工到位”加工工艺的有效实施，“一次加工到位”其内涵主要保证型面、轮廓、孔位一次加工要确保到位，避免二次上机床，造成不必要的成本浪费，修边凸、凹刃口轮廓的加工就属于一次加工到位，以前我们主要靠高级钳工在研配压床上采取“啃刃口”的方式进行修研，效率低，间隙不均匀，质量差，经过长时间的研究、跟踪，最后采用拼块淬硬后，再上数控机床，用硬质合金刀进行全程序化二次加工到位，实践证明，减少了不必要的人工劳动，提高了制造效率与质量，缩短了模具制造周期，见下表2所示。
表2 一次加工间隙跟踪表模板
(2)了保证孔位的精度，确保所冲的所有孔位于产品设计GD&T公差范围要求之内，在平时的工作中，紧密结合实际经验，经过反复对加工进行跟踪、摸索，收集数据，最后采用定心冲头，定心销孔依靠数控打出，装配时直接装上标准冲头即可，不需要任何调整，改变了以往的冲孔凸模装配工艺，有力地满足了孔参数的相关精度要求，见下表3所示。
表3 定心冲头跟踪统计表模板
4 结束语
通过近几年来上述各种新工艺、新方法的有效全面实施与开展，在拉延模、修冲类模具加工、制造、装配方面取得了显着效果，达到了较高的制作水平，提高了生产效率，为今后装配技术进一步提高提供了理论参考数据，减少了模具调试次数。
参考文献
[1] 冲模设计手册[M].北京：机械工业出版社，1988.
[2] 刘心治.冷冲压工艺及模具设计[M].重庆：重庆大学出版社，1995.
