除主机外，发泡挤出还要求辅机具有足够的冷却定型能力和较大的牵引能力。
(2)模具低发泡挤出模头和一般型材模头在结构上相似。但发泡材料的出口膨胀率大于非发泡材料，如普通截面的低发泡PVC，当其离开口模时，在宽度和厚度方面的膨胀率分别为10%一30%和60%一100%，因此口模的断面尺寸可按制品厚度的0.5—0.65和制品宽度的0.77—0.9的经验数据计算。为避免物料在模内发泡，模具的流道截面应逐渐缩小，在口模处达到极限，而且模具流道应尽量设计成流线型，以免流道中有滞料现象。另外口模定型段的长度通常比普通型材的要短，一般取口模间隙的5—10倍，以减少口模处的压力，引发发泡。依据经验，挤出低发泡Pvc的模压缩比应为3—8。还有为减少物料因分流梭分割后的熔合痕，分流锥上的分流梭应尽量少设。
冷却定型模设置在离口模10—300mm处，它随制品质量要求和牵引速度的变化而调整。定型模的口模尺寸与模头的口模尺寸应保持一致，以保证表皮在快速冷却下形成光滑致密的皮层结构，而芯部会由于压力降低和较慢的冷却形成发泡的核层结构。
低发泡定型冷却要求较高，若采用较先进的干式真空定型和湿式真空定型并用的方法，不但能保证制品结皮发泡和制品精度，也能保证型材不产生内应力，同时加强了冷却效果，提高了成型速度。
