(1)降低制品内应力。常规注射成型的模腔压力一般超过30—50MPa，而气辅注射的模腔压力约为5kPa左右，所以制品承受的压力小，内应力也就小了。
(2)降低锁模力。锁模力大小随模腔压力大小而定。模腔压力小，锁模力也就小了。
(3)节约原材料约25%一30%左右(也就是注入N2的量)。
(4)可注射大型厚壁制品，成型周期短;使薄厚不均、形状复杂、体积庞大的制件的成型成为可能，且复杂制件成型的可能增加了产品设计自由度和产品生产的集成化程度。
(5)制品表面平整、光滑、无收缩痕迹，减小翘曲变形;制件质量提高。由于气体均匀地由近到远、由里至外地对熔体施压，使型腔内压力分布均匀、保压冷却过程中产生的残余应力减小，翘曲变形程度减少。同时，气体在保压阶段的两次穿透弥补了熔体在冷却时产生的体积收缩，有效地抑制了缩痕的产生。另外，通过合理的气道布置掏空厚壁部分，使壁厚更趋于一致，也会有效地抑制缩痕的产生。
(6)注塑压力降低。由于气体是非黏性介质，它可以将压力均匀地传递到气体连续存在的任何地方而不产生大的压力损失，因此当气体推动熔体前进时，有效流长减小，人口压力降低，造成所需的注塑压力降低，锁模力也减小。此外由于注塑压力降低，模具损耗随之减少，模具寿命延长。这也使铝材模具的使用成为现实。
(7)制件的强度和刚度得到加强。
(8)生产效率提高。
(9)提高产品一体化程度，简化结构，以及赋予塑料制品功能性。
